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7 passos para instalar um medidor inteligente


Os SmartMeters (ou medidores inteligente) são equipamentos que coletam informações que são úteis no monitoramento do sistema fotovoltaico. Porém, podem surgir dúvidas ao fazer sua instalação.

Por isso, separamos 7 passos e dicas que podem sanar as suas dúvidas e te auxiliar no processo da instalação.


1. Escolher ponto de instalação do medidor no circuito

Para instalar o medidor inteligente é preciso, antes de todo o processo, definir em que ponto do circuito ele será instalado. É necessário ter em mente quais são as informações que se deseja obter e, então escolher entre três pontos de instalação principais: Geração, Consumo e GRID.

Figura 01 – Pontos de instalação do medidor inteligente

  • Geração:
Para monitorar a geração de energia usando o medidor inteligente, ele deve ser instalado no ponto do circuito entre o(s) inversor(es) e o quadro de distribuição do circuito.
Consumo:

Se o objetivo é monitorar o quanto está sendo consumido, devemos constatar se o circuito possui ou não geração de energia. Caso o circuito não tenha geração, a instalação do medidor pode ser feita entre o disjuntor geral e o quadro de distribuição.

Em caso de circuitos onde existe geração de energia, o medidor deve ser instalado entre a(s) carga(s) e o quadro de distribuição. Porém, neste caso, a instalação do medidor para monitorar o consumo pode ser muito complicada de se fazer na prática, porque na maioria das instalações entram vários circuitos no quadro de distribuição dividindo as cargas, deixando uma tarefa difícil de unir todas essas cargas em um único ramo para fazer a medição.

Dica: Uma forma mais prática de monitorar o consumo em circuitos com geração é através do balanço energético. Para entender melhor leia este artigo.

  • GRID:
Para se medir a energia exportada e importada da rede, devemos instalar o medidor entre o disjuntor geral da instalação e o quadro de distribuição, obtendo a mesma medição que o próprio medidor da concessionária.


2. Conheça o circuito

Após saber em que ponto o medidor será instalado, é essencial conhecer o circuito elétrico no qual ele será inserido. Ao conhecer o circuito, é importante observar e analisar algumas características da instalação, como:

  • Escolha a corrente dos TC’s
O TC (Transformador de corrente) é um enrolamento metálico que tem a finalidade de transformar correntes altas em correntes mais baixas de forma proporcional.

Figura 02 – Transformador de corrente de Núcleo Aberto

Os TC’s são mais precisos quando fazem a transformação de correntes mais próximas da sua corrente nominal. Portanto, opte por TC’s que tenham a corrente nominal o mais próxima possível da corrente do disjuntor geral da instalação. Essa corrente nominal deve ser sempre maior do que a corrente do disjuntor geral.

  • O circuito é Monofásico, Bifásico ou Trifásico?
Verifique se o circuito é monofásico, bifásico ou trifásico. A quantidade de TC’s necessários na instalação é igual a quantidade de fases nesse circuito. Para evitar adquirir TC’s adicionais, é sempre importante confirmar essa informação.

  • Defina o espaço de posicionamento dos TC’s
Os TC’s vão ser usados pelo medidor na medição de corrente e precisam ser posicionados em cada fase do circuito, como se estivessem “abraçando” cada uma das fases. Portanto, deve ser localizado um ponto em cada fase que tenha espaço para que os TC’s sejam colocados na instalação (lembrando que todos os TC’s devem medir o mesmo ponto do circuito).

Dica: Preste atenção se o ponto de posicionamento escolhido é coerente com o que se deseja medir, definido no passo 1.

  • Verifique a bitola do fio
Como os TC’s precisarão “abraçar” os fios da instalação, é importante saber se o TC utilizado terá uma abertura suficiente para a bitola dos fios. Os TC’s sempre comportam no mínimo a bitola padrão para sua corrente nominal segundo a tabela AWG, porém, em muitas instalações esse padrão não é respeitado, por isso há necessidade de conferência. Você pode solicitar ao fabricante as medidas do TC para conferir.

  • E se houver mais de um fio por fase?
Em instalações com mais de um fio por fase, cada TC deve “abraçar” todos os fios de cada fase para medir a corrente total na fase. Sendo assim, é importante calcular o espaço necessário contando com a quantidade de fios em cada fase. Use as medidas do TC fornecidas pelo fabricante para fazer esse cálculo a partir da bitola dos fios e quantidade de fios por fase.

Dica: Caso o TC não tenha espaço para todos os fios de cada fase, verifique com o fabricante o tipo de transformação usada pelos TC’s do medidor, e procure por uma outra opção de TC do mesmo tipo que tenha maior espaço.

  • Escolha se os TC’s serão de Núcleo aberto ou fechado
Os medidores trabalham com dois tipos de TC’s, de núcleo aberto ou fechado. Os de núcleo aberto, apesar de mais caros em alguns casos, não necessitam que o circuito seja aberto para a instalação, tornando-a mais simples e prática.

Já os TC’s de núcleo fechado exigem a abertura do circuito para a sua instalação, por não terem a possibilidade de serem abertos para “abraçar” as fases.

Entretanto, os TC’s de núcleo fechado costumam possuir um espaço maior do que os de núcleo aberto para a passagem dos fios, sendo uma possível saída quando temos mais de um fio por fase em uma instalação.

Figura 03 – Transformador de corrente de Núcleo Fechado

  • Analise a infraestrutura de rede
É importante lembrar que os medidores inteligentes precisam de acesso à internet para o envio dos dados para o portal de monitoramento, portanto, é necessário que o local possua um ponto de acesso à internet, e roteamento Wi-Fi (se o medidor só possuir esse tipo de conexão).

Além disso, será preciso levar esse acesso ao local de instalação do medidor, portanto, para o caso de medidores que possuem conexão ethernet observe uma forma de passar um cabo de rede até o local do medidor.

Para medidores que obtém conexão através de rede Wireless, deve-se garantir que o sinal Wi-Fi tenha boa qualidade no local onde o medidor será instalado.

Caso a rede Wi-Fi ou a internet seja ruim ou oscile muito no local da instalação, haverá um impacto negativo direto no monitoramento da energia, pois o medidor não conseguirá enviar os dados com consistência.

Dica: Para melhorar o sinal no local onde o medidor será instalado, uma opção é instalar um repetidor ou roteador secundário próximo ao local. Caso o local tenha difícil acesso para internet há a possibilidade de usar um roteador 3G.


3. Prepare suas ferramentas

Agora que já conhecemos bem o circuito, vamos preparar todas as ferramentas que serão necessárias para a instalação. Além de todo o Kit do medidor, recomenda-se ter em mãos as seguintes ferramentas:
  • Alicate de bico;
  • Alicate de corte;
  • Jogo de chaves de fenda;
  • Alicate Amperímetro;
  • Voltímetro;
  • Fio elétrico Flexível que tenha bitola compatível com os bornes do medidor;
  • Durex ou adesivos coloridos com pelo menos 4 cores diferentes;
  • Smartphone/Notebook.

Com estas ferramentas, pode começar a instalação do medidor sem preocupações. Siga esse passo a passo:

  • Desenergize o circuito
Para não correr riscos, o circuito deve ser desenergizado com o desligamento do disjuntor geral.

  • Posicione um TC em cada fase do circuito
Agora que o circuito está desenergizado, coloque cada TC em sua respectiva fase, de forma que cada TC “abrace” uma fase do determinado ponto do circuito. Em caso de o circuito possuir mais de um fio por fase no ponto escolhido, todos os fios de fase por fase devem ser envolvidos por um único TC.

Cada TC deve ser posicionado com a orientação correta fornecida pelo fabricante, caso contrário, o sentido da corrente será invertido na medição.

Dica: Identifique o circuito – Quando posicionar os TC’s, é interessante criar uma identificação visual para as fases e o neutro com os adesivos ou durex coloridos.

Ex: Fase 1 = vermelho; Fase 2 = preto; Fase 3 = marrom; Neutro = azul.

Essa identificação pode ajudar a não cometer erros na ligação dos TC’s e TP’s, também a realizar correções e manutenções mais facilmente, se necessário.

  • Ligue os TC’s no medidor
Ligue os dois fios (S1 e S2) que saem de cada um dos TC’s no medidor conforme a orientação do fabricante. É muito importante não inverter S1 e S2, pois o efeito é similar a errar a orientação dos TC’s.

  • Ligue os TP’s
O TP (transformador de potencial) será o responsável pela coleta da tensão para o medidor. Para ligar os TP’s, use o fio elétrico flexível (caso o fabricante não forneça um fio para essa função) e ligue uma ponta do fio diretamente na fase, levando a outra ponta para ser ligada no medidor, na entrada indicada pelo fabricante. Faça essa ligação em todas as fases do circuito.

Não devem existir circuitos em derivação ou cargas entre os TP’s e os TC’s.

Um detalhe importante
Nos medidores deve haver uma correspondência entre o que é medido pelo TC de uma fase e o que é medido pelo TP da mesma fase. Para obter essa correspondência os medidores possuem um padrão de conexão que deve ser respeitado. Observe o exemplo:

Figura 04 – Correspondência entre TC’s e TP’s

Se ligamos o TC de uma fase nos bornes S1 e S2 indicados por “I1”, o TP conectado a essa mesma fase deve ser, obrigatoriamente conectado no borne “V1”. O mesmo ocorre para as outras fases com suas respectivas relações entre a conexão do TC e a do TP. Use o material fornecido pelo fabricante para conferir quais são as entradas correspondentes para cada fase.

  • Ligue a alimentação do Display (se necessário)
Alguns medidores precisam que o display seja alimentado separadamente. Se for o caso, siga as instruções do fabricante para ligar uma das fases e o neutro nas entradas indicadas de alimentação do display.


4. Confira as configurações

Agora que a instalação física já está pronta, confira as configurações do medidor. Alguns medidores terão opção para configuração, outros vêm configurados de fábrica. No caso dos que precisam ser configurados, siga instruções do fabricante para conferir as configurações.


5. Confira as medições

O medidor já está instalado e configurado corretamente. Para confirmar se não passou nenhum detalhe despercebido, é importante conferir as medições com um alicate amperímetro.

Para isso, obtenha orientações do fabricante para exibir as correntes medidas no display do medidor e verifique se a medição da corrente de cada fase é compatível com a medição feita com um alicate amperímetro.

Confira também se a medição das tensões fase-fase e fase-neutro exibidas no display são coerentes com as tensões medidas por um voltímetro.

Dica: caso o medidor não possua display, pode-se conferir (com menor precisão) pelo portal de monitoramento, levando-se em consideração a frequência de envio de dados do medidor para o portal. Se for o caso, realize os passos seguintes e depois retorne a esse.


6. Configurar o módulo de comunicação

O medidor já foi testado e está operando, agora é necessário que os dados sejam enviados para a rede. O módulo de comunicação será o responsável por coletar os dados do medidor e enviá-los para o portal de monitoramento. Em algumas soluções o módulo de comunicação será integrado ao medidor, e em outras não.

Siga as instruções do fabricante para ligar e configurar o módulo de comunicação, de forma que ele comunique corretamente tanto com o medidor, quanto com a rede de internet.


7. Portal de monitoramento

Por fim, verifique a medição pelo portal de monitoramento. Para isso, será necessário acessar o endereço WEB fornecido pelo fabricante e criar uma conta de acesso. Seguindo orientações do fabricante associe o seu medidor ao portal de monitoramento usando a sua conta.

Sua instalação foi realizada com sucesso!


Principais avarias eléctricas e mecânicas em Aerogeradores


Os aerogeradores são equipamentos complexos mecânica e eletricamente projetados idealmente para um funcionamento ininterrupto de cerca de 20 anos, conheça as principais avarias eléctricas e mecânicas em Aerogeradores.

O tempo de paragem de um aerogerador por avaria equivale a um prejuízo de algumas centenas de euros por hora para o explorador do parque eólico.

Assim o objectivo das equipas de manutenção, coordenação e supervisão é minimizar os tempos de paragem maximizando assim o rendimento de cada aerogerador e consequentemente de um parque eólico.

As principais avarias durante o funcionamento de um aerogerador são essencialmente de natureza eléctrica, devido a equipamentos com defeito e desgaste natural e quebra de contatos eléctricos.


1. Pequenas avarias

Normalmente as avarias em aerogeradores são de natureza temporária que se solucionam em pouco tempo, normalmente em menos de 24 horas.

As avarias podem dever-se a:
  • Condições de Operação;
  • Má reparação de um determinado componente;
  • Falha do componente ou defeito no seu desenho;
  • Falha humana;
  • Paragem do Aerogerador por detecção em sensores de valores fora dos parâmetros normais de funcionamento de vibrações, temperaturas, correntes, tensões, etc;
  • Paragem devido a erros de leitura ocasionais.

1.1 Avarias e alarmes elétricos

As avarias e alarmes eléctricos que mais incidência possuem são os instrumentos de medição, como o anemômetro, sensor de direção do vento, sensor de vibração temperatura e pressão, sensor de velocidade de rotação, etc.

As possíveis causas que originam estas avarias são:
  • Um aviso real correspondente ao alarme;
  • Um mau ajuste num determinado sensor;
  • Um desajustamento do sensor no decorrer do funcionamento normal;
  • Devido a condições adversas da natureza, tal como, temperatura, umidade, gelo, etc.

FIGURA 1 – Avaria Eléctrica com Componente Queimado.

FIGURA 2 – Avaria Eléctrica devido a mau funcionamento no sensor de enrolamento dos cabos


1.1.1 Equipamentos de manobra elétrica

A aparelhagem de manobra existente num aerogerador é responsável pelo accionamento de centenas de contatos, estes equipamentos estão sujeitos a grande stress eléctrico e a um elevado número de manobras por dia.

Componentes como relés, contatores, electro-válvulas, magneto-térmicos, etc podem ocasionar uma avaria eléctrica devido a:
  • Falho por fatiga do componente;
  • Contacto eléctrico entre cabos e componente com defeito;
  • Em consequência de outros alarmes de sistema;
  • Falha súbita como sobre-intensidades na linha, tempestades eléctricas, etc;
  • Defeito por umidade ou sujidade;
  • Falta de manutenção preventiva;
  • Desgaste natural e número excessivo de manobras;
  • Equipamentos com defeito que geram sobre-intensidades e consequentemente danificam irremediavelmente os componentes de manobra dos mesmos.
No equipamentos eléctricos é importante a realização de relatórios termográficos de forma a detectar antecipadamente pontos e contatos com defeito que originam avarias num futuro.

FIGURA 3 -Imagem Termográfica que identifica um contato quente


1.1.2 Proteção pára-raios

Após uma tempestade eléctrica deve ser inspecionado todo o sistema eléctrico e pára-raios de forma a localizar possíveis avarias provocadas por um raio tal como componentes de medição e outros equipamentos sensíveis.

Os principais componentes a inspecionar são:
  • Protetores contra raios no aerogerador;
  • Quadros eléctricos;
  • Rolamentos principais “Main-Bearing”;
  • Estado das pás.
FIGURA 4 – Contato Elétrico não existente em cabo de proteção devido a pintura


1.1.3 Motores e ventiladores

As avarias que sofrem os motores e ventiladores devem-se a:
  • Sobre Intensidades devido ao funcionamento;
  • Derivação entre fases;
  • Problemas com os rolamentos.

1.1.4 Eletrônica de controlo de potência

As avarias em controladores, módulos de comunicação, UPS, IGBTs e Tiristores normalmente devem-se a:
  • Falhas de componentes em cadeia;
  • Sobre Tensões e Sobre Intensidades na linha de rede;
  • Qualidade reduzida dos componentes;
  • Tempestades eléctricas.

1.1.5 Componentes mecânicos-hidráulicos

São defeitos que ocorrem nos sistemas mecânico-hidráulicos normalmente por degradação no óleo e têm como consequências principais:
  • GERADOR – Sobre aquecimento, por falta de lubrificação ou umidade nos rolamentos, falta de refrigeração nos bobinados.
  • MULTIPLICADORA “GEARBOX” – Retentores danificados, conexões hidráulicas e filtros com defeito;
  • BOMBA HIDRÁULICA – Fugas e conexões danificadas;

2. Hidráulica

As principais avarias no sistema hidráulico são:
  • Bloqueio de componentes;
  • Degradação e rotura;
  • Fugas no circuito.
As avarias devem-se a:
  • Óleo contaminado, representa um total de 70-80% do total das avarias;
  • Má reparação anterior do sistema;
  • Sobrecarga do sistema e circuito.

FIGURA 5 – Mangueira Degradada


2.1 Conexões

Para evitar problemas durante o transporte e montagem todos os orifícios devem ser selados de forma segura. Todos os componentes expostos devem ser protegidos imediatamente após a desmontagem, principalmente as mangueiras.

As principais fontes de contaminação do óleo são:
  • Tampas e proteções caso não estejam fechadas de forma correta;
  • Desgaste de peças móveis (bombas e válvulas) pode levar à criação de partículas metálicas;
  • Em peças móveis partículas metálicas, restos de pintura podem contaminar todo o sistema;
  • Através do filtro de ar a água em suspensão pode juntar-se ao ar e ao óleo ou condensar-se no depósito do óleo.
Os retentores com o desgaste libertam partículas contaminando o óleo.

As partículas que se encontram no óleo dependendo do seu tamanho podem ocasionar diversos tipos de danos:
  • Partículas > 40 µm causam avarias onde bloqueiam válvulas de linha e válvulas como as PROPORCIONAIS;
  • Partículas >25-40 µm causam falhas intermitentes e podem bloquear válvulas de linha e válvulas proporcionais;
  • Partículas < 25 µm desgastam prematuramente todos os componentes do sistema, normalmente não provocam bloqueios.

2.2 Oxidação

Durante a operação normal, o óleo está exposto a condições que podem decompor o óleo por oxidação. Deve-se ao aquecimento e ao batimento do óleo na presença de ar, catalíticos metálicos ou água.

Os ácidos orgânicos que são solúveis no óleo e insolúveis na água aparecem após a oxidação, isto aumento o risco de corrosão em todos os componentes que integram o sistema.

A oxidação pode levar à formação de barros que formam depósitos em componentes, a oxidação produz ácidos carboxílicos que para neutralizar se adiciona substâncias básicas.


2.3 Presença de ar no óleo

As borbulhas de ar no óleo surgem habitualmente se o depósito é pequeno em relação à procura por sucção de óleo. As borbulhas de ar não terão tempo de flutuar até à superfície e abandonar o óleo antes do próximo pedido de sucção pela bomba.

Também podem entrar no sistema através de bombas deterioradas ou mangueiras danificadas, é normal a introdução de ar no sistema após a substituição de um componente com defeito.

O ar deve ser eliminado através da purga, a existência de ar em grande quantidade pode originar a destruição das bombas. Ao pressurizar as borbulhas de ar, estas explodem, o óleo impulsiona rapidamente criando pressões que podem alcançar os 400 bares. Caso este fenômeno ocorra dentro da bomba pode ocasionar danos graves na mesma.

Uma bomba pode ficar totalmente danificada após funcionar vários minutos com a existência de ar em grandes quantidades dentro do circuito hidráulico.

FIGURA 6 – Borbulhas AR no Óleo


3. Grandes avarias

As grandes avarias ocorrem em raras ocasiões, mas devido à sua gravidade podem deixar o aerogerador inutilizado durante longos períodos de tempo, pois afetam diretamente alguns componentes principais, tais como a multiplicadora, gerador, transformador, pás, etc.

O custo deste tipo de avarias é imenso pois podem inclusive necessitar ferramentas espaciais, trabalhadores qualificados e gruas.

As grandes avarias podem dever-se a:
  • Condições de Funcionamento;
  • Mal funcionamento de um componente;
  • Falha no desenho de um componente ou sistema;
  • Falha na qualidade e fabrico de um componente;
  • Falha humana grave.

3.1 Avarias elétricas

As grandes avarias mais comuns são de origem eléctrica e ocorrem nos seguintes componentes:
  • GERADOR – Defeitos no isolamento, maus contatos nos terminais e falha no isolamento do estator;
  • TRANSFORMADOR – Devido a sobre aquecimento por falta de refrigeração, falhas no isolamento, mau dimensionamento da potência nominal, ligações com defeito e defeitos no fabrico;
  • Dispositivo de Corte de Média Tensão – Falha em Fusíveis e possíveis fugas de SF6.

FIGURA 7 -Defeito no Isolamento do Transformador de Média Tensão

FIGURA 8 – Incêndio em Aerogerador Alegadamente provocado por defeito no Transformador MT


3.2 Avarias mecânicas

Na multiplicadora as principais avarias que podem ocorrer são as relacionadas com a degradação e consequente rotura das rodas dentadas e rolamentos por falta de lubrificação ou devido à introdução de objetos, que provocam danos, avarias ou desgaste. Também podem ser provocadas por fatiga, flexão e deformação plástica.

FIGURA 9 – Defeito nas Rodas Dentadas de Multiplicadora

Nas pás as principais avarias são as relacionadas com problemas nos rolamentos do sistema. Os danos nas pás devem-se a fissuras estruturais e impactos de raios de tempestades, outras razões são:
  • Falta de Lubrificação;
  • Contaminação da massa de lubrificação (água e outros resíduos);
  • Vibrações excessivas;
  • Dimensionamento errado dos rolamentos das pás;
  • Danos estruturais de desenho e fabrico;
  • Ângulos de Ajuste errados;
  • Impacto de aves e outros objetos.

FIGURA 10 – Danos em Pá de Aerogerador

Geralmente as avarias mecânicas devem-se ao desgaste produzido por uma má lubrificação ou quando os componentes são submetidos a sobre esforços. Os desgastes produzidos com o tempo têm elevados custos de reparação, nomeadamente no custo da mão-de-obra e tempo de paragem ao aerogerador.



4. Incêndios

Num ano típico costumam ver-se perdas totais – geralmente causadas por incêndios – dá-se como perda total quando uma unidade é totalmente consumida não podendo ser reparada.

Os incêndios são a 2ª maior causa de catástrofe nas turbinas eólicas


5. Condições climatéricas extremas

Em algumas circunstancias o clima é o responsável por problemas – por vezes os ventos fortes são excessivos para a maquina os poder suportar. Falhas nos travões e as pás viradas para cima ainda piora mais as coisas.

Condições climatéricas extremas numa turbina eólica


6. Falhas no gerador

As principais causas de problemas no gerador são:
  • O não cumprimento das práticas de manutenção recomendadas nos procedimentos de lubrificação, sistemas de coletores, etc.
  • Falhas mecânica ou elétricas do rolamento, falhas no rotor, falhas no sistema de refrigeração levando a excesso de calor e por sua vez a incêndio.
  • Os relâmpagos, vento, condições climáticas extremas, contaminação do lubrificante, etc.
  • O desalinhamento ou outra instalação inadequada, vibração excessiva, irregularidades de tensão, insuficiência no conversor, aterramento inadequado, excesso de velocidade (que leva a problemas nos rolamentos), etc.
  • Problemas de fabrico, tais como, componentes soltos, isolamento elétrico inadequado, falhas no rotor, a presença de outros componentes dentro da nacele que complicam serviço, etc.
  • Para os geradores com menos de 1000 kW, a falha mais comum é um problema no setor do rotor. Para os geradores com mais de 1000 kW, a falha mais comum é associada aos rolamentos. A manutenção é o fator crítico que afeta a vida de máquinas. Reparações adequadas também são essenciais para a fiabilidade e longevidade do gerador.

Gerador danificado devido a excesso de velocidade e consequente sobreaquecimento


7. Problemas com as pás

As principais causas que levam a problemas com as pás são: relâmpagos, danos por colisão com objetos, design mal elaborado, material de fabrico fraco.

Turbina eólica danificada por um relâmpago

A acumulação de insetos, óleo, e gelo nas pás também reduz a eficiência até menos 40%.

Falha numa pá


8. Problemas nos rolamentos – O calcanhar de Aquiles das turbinas

Não importa o modelo da turbina, os rolamentos são sempre um problema em todas elas.

Exemplo de um rolamento danificado

A principal razão de falhas com os rolamentos é a descamação (macropitting) visível a olho nu. Que por sua vez leva a outro tipo de escamação microscópica (micropitting).

Exemplo de um rolamento danificado

Exemplos de defeitos encontrados em rolamento

Existem muitas opiniões sobre as causas potenciais que originam este tipo de problemas:
  • Períodos de cargas pesadas e dinâmicas – levando a vibrações e variações bruscas de carga;
  • Mudanças rápidas de aceleração e desaceleração;
  • Falta de lubrificante;
  • Deformações estruturais;
  • Condições climatéricas: mudanças rápidas de temperatura, água salgada, vento, pó, etc…;
  • Marcha lenta.
Podem existir outros problemas/falhas que não estejam descritos acima, mas é certo que investigações estatísticas em turbinas eólicas onshores e offshores indicam claramente uma relação direta entre os problemas das turbinas e a velocidade do vento e as cargas pesadas e flutuantes/dinâmicas.